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我國軸承業發展現狀

       近年來國內軸承行業生產規模迅速擴大,躍居全球第四位,軸承企業近2000家,其中銷售收入超過500萬元的企業在900家以上,數量堪稱全球第一。但我國軸承行業還存在如制造技術水平低、行業集中度不高等問題,離軸承強國的標準還很遠。

       1、我國軸承行業制造技術水平低。

       我國軸承工業制造工藝和工藝裝備技術發展緩慢,車加工數控率低,磨加工自動化水平低,全國僅有200多條自動生產線。大多數企業,尤其是國有老企業中作為生產主力的仍是傳統設備。對軸承壽命和可靠性至關重要的先進熱處理工藝和裝備,如控制氣氛?;ぜ尤?、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低,許多技術難題攻關未能取得突破。軸承鋼新鋼種的研發,鋼材質量的提高,潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關技術的研發,尚不能適應軸承產品水平和質量提高的要求。因而造成工序能力指數低,一致性差,產品加工尺寸離散度大,產品內在質量不穩定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。

       2、我國軸承行業生產集中度低。

       在全世界軸承約300億美元的銷售額中,世界8大跨國公司占75-80。德國兩大公司占其全國總量的90,日本5家占其全國總量的90,美國1家占其全國總量的56。而我國瓦軸等7家年銷售額10億元以上的軸承企業,銷售額僅占全行業的28.3,前30家企業的生產集中度也僅為43.6。

       3、我國軸承行業研發和創新能力低。

       由于大多數企業在創新體系的建設和運行、研發和創新的資金投入、人才開發等方面仍處于低水平,加上面向行業服務的科研院所走向企業化,國家已沒有對行業共性技術研究的投入,從而削弱了面向行業進行研發的功能。因此,全行業“兩弱兩少”突出,即基礎理論研究弱,參與國際標準制訂力度弱,少原創技術,少專利產品。當前我們的設計和制造技術基本上是模擬,幾十年一貫制。產品開發能力低,表現在:雖然對國內主機的配套率達到80,但高速鐵路客車、中高檔轎車、計算機、空調器、高水平軋機等重要主機的配套和維修軸承,基本上靠進口。

 

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